Das Automation Valley Nordbayern ist die regionale Industrie 4.0 Initiative, in der ca. 300 Firmen und wissenschaftliche Einrichtungen organisiert sind. In der Branche arbeiten 40.000 Menschen in Nordbayern.
Auf diesen Seiten finden Sie aktuelle Meldungen unserer Mitgliedsunternehmen und Forschungseinrichtungen aus der Europäischen Metropolregion Nürnberg und Nordbayern sowie regionale Meldungen zu Projekte, Produkten und Ausschreibungen rund um das Thema „Industrie 4.0“. Außerdem erhalten Sie ausführliche Informationen zu unserem Netzwerk und unseren Veranstaltungen.
Aktuelle Meldungen
Günter Baumüller verstorben
Bildquelle Baumüller: Unter seiner Führung entwickelte sich die Firma Baumüller vom lokalen Unternehmen zu einer weltweit agierenden, konzernunabhängigen Unternehmensgruppe. Baumüller-Seniorchef Günter Baumüller ist im Alter von 77 Jahren gestorben Günter Baumüller, Geschäftsführer der Baumüller Holding, ist am Montag nach kurzer schwerer Krankheit im Kreise seiner Familie verstorben. Er wurde 77 Jahre alt. Günter Baumüller war bis zuletzt als Beirat aktiv am Unternehmensgeschehen beteiligt und ehrenamtlich in zahlreichen Gremien und Fachverbänden engagiert. Unter seiner Führung entwickelt sich die Firma Baumüller von einem lokalen Unternehmen zu einer weltweit agierenden, konzernunabhängigen Unternehmensgruppe. Heute beschäftigt Baumüller über 1800 Mitarbeiter. Stammsitz ist in Nürnberg. Seine Kinder Karin Baumüller-Söder und Andreas Baumüller sind seit vielen Jahren als Gesellschafter in der Führung der Unternehmensgruppe tätig. Bereits seit 2009 verantwortet Andreas Baumüller als geschäftsführender Gesellschafter und CEO die gesamte Baumüller Unternehmensgruppe. Auf diese Weise hat Günter Baumüller bereits vor Jahren die Gesamtverantwortung an seinen Sohn übergeben und damit aktiv im Beirat als Ratgeber gewirkt. Gemeinsam mit seiner Schwester, Karin Baumüller-Söder, setzt Andreas Baumüller die aktive Führung und Weiterentwicklung von Baumüller fort. Günter Baumüller wurde 1940 in Nürnberg geboren. 1973 übernahm er das elterliche Unternehmen und baute es zu einem führenden Anbieter elektrischer Automatisierungs- und Antriebssysteme aus. An sechs Produktionsstandorten und über vierzig Niederlassungen weltweit werden intelligente Systemlösungen für den Maschinenbau und E-Mobilität entwickelt. Günter Baumüller führte die Firma im Maschinenbau weltweit zu einem der führenden Automatisierungspartner. Neben seiner beruflichen Tätigkeit war er auch ehrenamtlich engagiert. Günter Baumüller war langjähriger Vorstand im Zentralverband Elektrotechnik- und Elektroindustrie. e.V. (ZVEI). Dort wurde ihm auch die goldene Ehrenplakette des ZVEI verliehen. Er war Vizepräsident der Industrie- und Handelskammer Nürnberg für Mittelfranken. Günter Baumüller trug dazu bei, den Studiengang Mechatronik an der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg, als auch den Studien- und Diplom-Preis Mechatronik für besonders herausragende Absolventen ins Leben zu rufen. An der Technischen Hochschule Nürnberg war Günter Baumüller Ehrensenator. Er war Träger des Bundesverdienstkreuzes und der Staatsmedaille für besondere Verdienste um die bayerische Wirtschaft.
Fagor Arrasate bekräftigt sein Engagement auf dem deutschen Markt: Eröffnung einer neuen Niederlassung
Die Eröffnung von Fagor Arrasate Deutschland GmbH am 28. September [...]
FuE-Projekt: Fertigungsprozesse integrierter Schaltungen mit bisher unerreichten Strukturgrößen von bis zu 5 nm
Motivation Europa und vor allem Deutschland besitzen in der Mikroelektronik besondere Stärken in der Automobil-, Energie-, Sicherheits- und Industrieelektronik. Um die Mikroelektronikkompetenz im Hinblick auf eine breite Digitalisierung zu stärken, fördert die Europäische Kommission gemeinsam mit Mitgliedsstaaten in der Initiative ECSEL Forschungsvorhaben und Pilotlinien. Deutsche Schwerpunkte liegen dabei auf multifunktionalen Elektroniksystemen, energiesparender Leistungselektronik, dem Design komplexer Systeme sowie Produktionstechnologien. Ziele und Vorgehen Ziel des Projekts TAKE5 ist es, Funktionsdemonstratoren für die Herstellung modernster Mikroelektronik zu entwickeln. Deren kleinste Strukturen sollen bisher unerreichte fünf Nanometer klein werden. Das entspricht einer Ausdehnung von nur noch zehn Atomlagen. Ein zentraler Bestandteil sind leistungsfähige Optiken für extrem kurzwelliges Licht. Der Fokus der deutschen Arbeiten liegt dabei auf der Entwicklung einer innovativen Beleuchtungseinheit durch den Partner ZEISS sowie der Konstruktion komplexer Geometrien für optische Masken durch das beteiligte Fraunhofer-Institut. Innovationen und Perspektiven Im Erfolgsfall ermöglicht TAKE5 Mikrochips abermals gesteigerter Höchstintegration. Dies schafft entscheidende Fortschritte bei der Leistungsfähigkeit und Kosteneffizienz von mikroelektronischen Bauteilen. Dadurch wird die europäische Industrie stärker an der Wertschöpfung im Zusammenhang mit den globalen Trends „Internet der Dinge“ und „Digitalisierung“ teilhaben. Europäische Partner Belgien: ASM Belgium NV, Interuniversitair Micro-Electronica Centrum IMEC VZW, LAM Research Belgium; Frankreich: Coventor SARL; Israel: Applied Materials Israel LTD, Intel Electronics LTD, Jordan Valley Semiconductors LTD, KLA-Tencor Corporation, Nova Measuring Instruments LTD; Niederlande: ASML Netherlands B.V., FEI Electron Optics B.V.
FuE-Projekt: Mikro-elektromechanisches Elektroniksystem zur Zustandsüberwachung in der Industrie 4.0
Motivation Im Zukunftsprojekt Industrie 4.0 bietet sich heute die Chance, über eine intelligente Steuerung und Vernetzung die Flexibilität, die Energie- und die Ressourceneffizienz von Produktionsprozessen auf eine neue Stufe zu heben. Elektronik und Sensorik, die zu den Stärken gerade auch kleiner und mittlerer Unternehmen (KMU) in Deutschland zählen, spielen dabei eine Schlüsselrolle. Durch die Einbettung in Produktionsanlagen und Produkte werden die Potenziale der Mikroelektronik und der Digitalisierung für das Zukunftsprojekt Industrie 4.0 nutzbar gemacht und die Innovationsdynamik der deutschen Industrie gestärkt. Ziele und Vorgehen Im Vorhaben wird ein Sensorsystem zur Erfassung von Vibrationen in Produktionsanlagen entwickelt, um durch kontinuierliche Zustandsüberwachung ungeplante Ausfallzeiten zu vermeiden. Die Sensoren sind hochintegriert, vernetzt, energieautark und mit einer selbstlernenden intelligenten Aus-wertung ausgestattet. Sie detektieren Unterschiede zwischen gemessenen und gespeicherten Körperschallprofilen und reagieren auf Änderungen, die auf einen Defekt hindeuten. Zentrale Themen der Entwicklung sind die Energieerzeugung im Sensor selbst sowie die Datensicherheit und die Robustheit des Gesamtsystems unter realistischen Bedingungen. Innovationen und Perspektiven Das neuartige System wird robuste, selbstlernende, vernetzte Sensoren ohne externe Energieversorgung oder Batterien umfassen, die durch Aufnahme von Körperschall den Betriebszustand von Maschinen überwachen und bei potenziellen Defekten eine Warnung ausgeben. So werden Datenverkehr und Energieverbrauch minimiert. Die Teilergebnisse, insbesondere die Energieautarkie, lassen sich auch auf andere Probleme im Bereich vernetzter Sensoren übertragen.
FuE-Projekt: Sensorsysteme zur Überwachung und Steuerung von Kunststoffverarbeitungsprozessen
Motivation Im Zukunftsprojekt Industrie 4.0 bietet sich heute die Chance, über eine intelligente Steuerung und Vernetzung die Flexibilität, die Energie- und die Ressourceneffizienz von Produktionsprozessen auf eine neue Stufe zu heben. Elektronik und Sensorik, die zu den Stärken gerade auch kleiner und mittlerer Unternehmen in Deutschland zählen, spielen dabei eine Schlüsselrolle. Eine Echtzeitsteuerung ist heute jedoch noch nicht in allen Produktionsprozessen möglich: beispielsweise existieren keine geeigneten Sensorsysteme und Methoden zur Datenauswertung, um die Herstellung von Kunststoffprodukten wie Rohren und Schaumplatten in kontinuierlichen Pressverfahren zu überwachen. Hierdurch wird die Effizienz in der Produktion solcher Bauteile beeinträchtigt und die Qualitätskontrolle erschwert. Ziele und Vorgehen Ziel des Forschungsprojekts KontiSens sind drei verschiedene Sensorsysteme (akustisch, thermisch und dielektrisch), mit deren Hilfe die Eigenschaften von Kunststoffschäumen bereits während der Herstellung in Echtzeit überwacht werden können. Hierzu sollen neben den Sensoren selbst auch neuartige Algorithmen zur Fusion und Auswertung der Sensordaten untersucht werden, mit deren Hilfe eine Überwachung der Produktqualität ermöglicht wird. Die Daten sollen in die Anlagensteuerung einfließen und in Verbindung mit Prozessparametern zur Visualisierung und Kontrolle der Produktion verwendet werden. Innovationen und Perspektiven Die Ergebnisse des Projekts können wesentlich zur Umsetzung des Industrie-4.0-Modells in der Kunststoffverarbeitung beitragen und eignen sich auch für die Anwendung in ähnlichen Prozessen in der Lebensmittel- und Baustoffindustrie sowie in der Medizintechnik.
Perfect Motion for Perfect Welding
Baumüller stellt auf der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2017 komplette Lösungspakete [...]